‌材料特性适配难‌

　　摩擦副常用的铜基粉末冶金、芳纶碳基等特殊材料，成型时需要高压高温的惰性环境，不同纤维配比、摩擦调节剂的混合均匀度极难控制，直接影响最终成型件的摩擦系数稳定性，传统工艺还容易出现成型后摩擦层与金属基底结合力不足的问题，后续使用中易出现异常磨损、摩擦层脱落的情况‌国际学术。

　　‌尺寸精度与批量一致性控制难‌

　　成型过程中材料的烧结收缩率波动大，要将关键配合尺寸公差稳定控制在±0.02mm以内难度极高，批量生产时容易出现同批次产品硬度不均、平面度超标的问题，直接影响后续摩擦副的接触状态一致性‌国际学术。

　　‌表面质量管控难‌

　　成型后摩擦面的孔隙率、粗糙度需要精准匹配工况要求，孔隙过大易出现磨粒脱落，孔隙过小又会影响散热性能，传统工艺很难在两者间实现平衡，同时成型过程中还容易出现表面缺料、翘曲变形等缺陷，大幅提升后续精加工的成本‌国际学术。

　　‌工艺链协同难‌

　　成型工序的先后顺序会直接影响最终成品性能，不合理的工序排布会导致摩擦副内部应力分布不均，后续使用中出现热变形超标的问题，要实现从原料混合、压制成型到后处理的全流程参数协同，需要长期的工艺积累调试‌。